1 插入深度的影響

1）測溫點的選擇，熱電偶溫度傳感器的安裝位置，即測溫點的選擇是最重要的。測溫點的位置，對于生產(chǎn)工藝過程而言，一定要具有典型性、代表性，否則將失去測量與控制的意義。

2）插入深度，熱電偶溫度傳感器插入被測場所時，沿著溫度傳感器的長度方向將產(chǎn)生熱流。當環(huán)境溫度低時就會有熱損失。致使熱電偶與被測對象的溫度不一致而產(chǎn)生測溫誤差?？傊蔁醾鲗Ф鸬恼`差，與插入深度有關。而插入深度又與保護管材質有關。金屬保護管因其導熱性能好，其插入深度應該深一些（約為直徑的15—20倍），陶瓷材料絕熱性能好，可插入淺一些（約為直徑的10-15倍）。對于工程測溫，其插入深度還與測量對象是靜止或流動等狀態(tài)有關，如流動的液體或高速氣流溫度的測量，將不受上述限制，插入深度可以淺一些，具體數(shù)值應由實驗確定。

2 響應時間的影響

接觸法測溫的基本原理是測溫元件要與被測對象達到熱平衡。因此，在測溫時需要保持一定時間，才能使兩者達到熱平衡。而保持時間的長短，同測溫元件的熱響應時間有關。而熱響應時間主要取決于傳感器的結構及測量條件，差別極大。對于氣體介質，尤其是靜止氣體，至少應保持30min以上才能達到平衡；對于液體而言，最快也要在5分鐘以上。

對于溫度不斷變化的被測場合，尤其是瞬間變化過程，全過程僅1秒鐘，則要求傳感器的響應時間在毫秒級。因此，普通的澤天溫度傳感器不僅跟不上被測對象的溫度變化速度出現(xiàn)滯后，而且也會因達不到熱平衡而產(chǎn)生測量誤差。最好選擇響應快的傳感器。對熱電偶而言除保護管影響外，熱電偶的測量端直徑也是其主要因素，即偶絲越細，測量端直徑越小，其熱響應時間越短。測溫元件熱響應誤差可通過下式確定。

Δθ=Δθ0exp（-t/τ）               （1）

式中t—測量時間S，Δθ—在t時刻，測溫元件引起的誤差，K或℃；Δθ0—“t=0”時刻，測溫元件引起的誤差，K或℃；τ—時間常數(shù)S；e —自然對數(shù)的底（2.718）；因此，當t=τ時，則Δθ=Δθ0/e  即為0.368，如果當t=2τ時,則Δθ=Δθ0/e2即為0.135。

當被測對象的溫度,以一定的速度α(k/s或℃/s)上升或下降時,經(jīng)過足夠的時間后,所產(chǎn)生的響應誤差可用下式表示：

Δθ∞=-ατ                            （2）

式中  Δθ∞—經(jīng)過足夠時間后，測溫元件引起的誤差。

由式（2）可以看出，響應誤差與時間常數(shù)（τ）成正比。為了提高檢定效率許多企業(yè)采用澤天傳感自動檢定裝置，對入廠熱電偶進行檢定，但是，該裝置也并非十分完善。二汽變速箱廠熱處理車間就發(fā)現(xiàn)如果在400℃點的恒溫時間不夠，達不到熱平衡，就容易發(fā)生誤判。

3 熱輻射的影響

插入爐內用于測溫的熱電偶，將被高溫物體發(fā)出的熱輻射加熱。假定爐內氣體是透明的，而且，熱電偶溫度傳感器與爐壁的溫差較大時，將因能量交換而產(chǎn)生測溫誤差。

在單位時間內，兩者交換的輻射能為P，可用下式表示：

P=σε（Tw4 - Tt4）            （3）

式中σ—斯忒藩—波爾茲常數(shù)；ε—發(fā)射率；Tt—熱電偶的溫度, K；Tw—爐壁的溫度, K

在單位時間內,熱電偶同周圍的氣體（溫度為T）,通過對流及熱傳導也將發(fā)生熱量交換的能量為P′

P′=αA（T-Tt）                  （4）

式中α—熱導率；A—熱電偶的表面積；在正常狀態(tài)下，P= P′，其誤差為：

Tt-T=σε（Tt4-Tw4）/αА     （5）

對于單位面積而言其誤差為

Tt-T=σε（Tt4-Tw4）/α       （6）

因此，為了減少熱輻射誤差，應增大熱傳導，并使爐壁溫度Tw，盡可能接近熱電偶的溫度Tt。另外，在安裝時還應注意：熱電偶安裝位置，應盡可能避開從固體發(fā)出的熱輻射，使其不能輻射到熱電偶表面；熱電偶最好帶有熱輻射遮蔽套。

4 熱阻抗增加的影響

在高溫下使用的熱電偶溫度傳感器，如果被測介質為氣態(tài)，那么保護管表面沉積的灰塵等將燒熔在表面上，使保護管的熱阻抗增大；如果被測介質是熔體，在使用過程中將有爐渣沉積，不僅增加了熱電偶的響應時間，而且還使指示溫度偏低。因此，除了定期檢定外，為了減少誤差，經(jīng)常抽檢也是必要的。例如，進口銅熔煉爐，不僅安裝有連續(xù)測溫熱電偶，還配備消耗型熱電偶測溫裝置，用于及時校準連續(xù)測溫用熱電偶的準確度。